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顺便指出,激光切割的精度与采用何种激光器无关,而与机器定位精度、重复定位精度、切缝宽度的一致性有关

更新时间:2022-06-21 16:15:17 浏览量:89

光纤切割速度与CO2激光器不相上下断面质量、穿孔效率均劣于CO2激光器。我们也不能一概说是光纤激光器好还是CO2激光器好。光纤激光器与CO2激光器在面对特定应用需求时各有其优势和弱势。  顺便指出,激光切割的精度与采用何种激光器无关,而与机器定位精度、重复定位精度、切缝宽度的一致性有关。光纤激光切割的切缝窄,CO2的切缝稍宽。但切缝的宽窄不影响零件的精度,因为通过割缝补偿功能,可以抵消切缝宽度。。

2.激光不完全切割激光切割不完整的原因:(1)激光喷嘴的选择与加工板的厚度不匹配,更换喷嘴或加工板,(2)激光切割的线速度太快,因此必须通过操作控制来降低线速度3.切削低碳钢时出现异常火花通常切割低碳钢时,火焰花束长而扁平,叉子较少。异常火花会影响切割部分的平滑度和加工质量。当其他参数正常时,请考虑以下事项:(1)激光头喷嘴损耗严重,应及时更换喷嘴,(2)在不更换新喷嘴的情况下,应增加切割气压,(3)如果螺纹在喷嘴和激光头之间的连接处松动,应立即停止切割,检查激光头的连接状态,并重新拧紧螺纹。。

下面便为大家介绍光纤激光切割机保养步骤:  光纤激光切割机保养  光纤激光切割机该如何使用和保养方法:  1)经常检查钢带,一定保证拉紧不然在运行中出了问题,有可能就会伤到人,严重还能导致人员死亡。钢带看似小东西,出了问题还是有点严重的。  2)每六个月检查轨道的直线度及机器的垂直度,发现不正常及时维护调试。没有做这个的,有可能切割出来的效果就不怎么好,误差会增加,影响切割质量。这个是重中之重,必须要做的。  3)每周一次用真空吸尘器吸掉机器内的粉尘和污物,所有电器柜应关严防尘。  4)各导轨应经常清理,排除粉尘等杂物,保证设备正常齿条要经常擦拭,加润滑油,保证润滑而无杂物。导轨要经常进行清理和上润滑油,还有就是电机也要经常的进行清理和上润滑油,机器在行进中就能更好的走位,更准确的切割,切割出来的产品质量就会提高。  5)双焦距激光切割头是激光切割机上的易损物品,长期使用,导致激光切割头损坏。  光纤激光切割机需要定期的进行检查维修。

激光源功率大小不等,从5W到90kW均有系列的产品,钣金件的激光切割加工主要是采用100W~1500W的功率激光当激光源的输出功率小于1500W时,激光源为单模振荡模式,可进行0.2mm宽度的切割,该以功率切割之后干净平整;当激光源的输出功率大于1500w时,激光源为多模振荡模式,可进行1mm宽度的切割,但该以功率切割之后会有少量的污物。  对厚板切割时需采用辅助气体配合,辅助气体包括空气、氧气和氮气等,其中氮气可以在切割过程中防止切面的氧化,氧气适用于厚度较大板的高速切割情况。钣金车间激光切割可采用CAD或CAM技术,为加工工件模型和激光器提供加工信息和加工参数,可快速高精度的完成生产,实现自动化的切割。激光切割尤需重更换模具,可以实现生产准备周期缩短,生产成本降低的效果。  钣金车间激光切割加工技术作为一种新工艺,是现代科学发展的产物,激光切割加工技术、激光焊接技术、激光打孔技术和激光成形技术在钣金车闯生产加工中还需要技术人员熟练操纵。随着激光材料加工技术的发展,钣金车间生产加工必然会实现稳定、可靠、高效和高自动化的程度。。

其优点是对简单图形和薄板加工速度快,缺点是冲厚钢板时能力有限,即使能冲也是工件表面有塌陷,费模具,模具开发周期长,费用高,柔性化程度不够高国外超过2mm以上的钢板切割加工一般都使用更现代的激光切割,而不使用冲床,一则厚钢板冲剪时表面质量不高,二则冲厚钢板需要更大吨位的冲床,浪费资源,三则冲厚钢板时噪音太大,不利于环保。火焰切割火焰切割作为最初的传统的切割方式由于其投资低,过去对加工质量要求不高,要求太高时再加一道机加工的工序可以解决,市场保有量非常大。现在它主要用来切割超过40mm的厚钢板。它的缺点是切割时热变形太大,割缝太宽,浪费材料,再者加工速度太慢,只适合粗加工。等离子切割等离子切割和精细等离子切割跟火焰切割类似,热影响区太大,精度却比火焰切割大许多,速度也有数量级的飞跃,成为了中板加工的主力军。国内的数控精细等离子切割机的实际切割精度的上线已经达到了激光切割的下限,在切割22mm碳钢板时达到了2米多每分钟的速度,且切割端面光滑平整,斜度的可控制在1.5度之内,缺点是在切割薄钢板时热变形太大,斜度也较大,在精度要求高时无能为力,消耗品较为昂贵。高压水切割高压水切割是利用高速水射流中掺杂金刚砂实行对钣金的切割,它对材质几乎没有限制,切割的厚度也几乎可达100mm以上,对陶瓷、玻璃等用热切割时容易爆裂的材质也可以切割,铜、铝等对激光高反射材料水刀是可以切割的,而激光切割却有较大的障碍。水切割的缺点是加工速度太慢,太脏,不环保,消耗品也较高。激光切割激光切割是钣金加工的一次工艺革命,是钣金加工中的“加工中心”。激光切割柔性化程度高,切割速度快,生产效率高,产品生产周期短,为客户赢得了广泛的市场。

  4.启动激光器,然后再开启机床  以上的四点虽然很简短,但是在实际的操作过程中却要花很多时间去练习,去熟悉每个操作细节。难免在操作光纤激光切割机时,会出现一些故障以及问题,下面也给大家总结分享一下。  1.开机无任何反映  ◆电源保险管是否烧坏:更换保险管。  ◆电源输入是否正常:检查电源输入并使其正常。  ◆总电源开关是否损坏:更换总电源开关。  2.无激光输出或激光很弱  ◆光路是否偏移:仔细调整光路。  ◆设备聚焦焦距是否变化:重新调整焦距。  ◆激光管是否损坏或老化:更换激光管。  ◆激光电源是否通电:检查激光电源供电回路使其正常。  ◆激光电源是否损坏:更换激光电源。

随着万瓦级激光切割机的出现,材料切割的厚度不断被打破,30mm以上厚度的金属加工市场被打开可以预见的是,随着12kW和15kW光纤激光切割机的陆续推出,材料切割的厚度极限还会继续被打破。功率的提升给钣金加工行业带来了革命性的机遇,除了可以加工更厚的材料,激光切割机加工效率也有了质的飞跃。数据显示,加工8mm不锈钢时,6000W激光切割机比3000W激光切割机速度提升进400%,而在加工20mm不锈钢时,12kW比10kW速度提升了114%万瓦级激光切割机以其灵活的加工范围,强大的切割能力,超高的加工效率,俨然已成为激光切割领域生产力的代表。。

借助于氧气和加热后的金属之间的相互作用,产生化学反应使材料进一步加热由于此效应,对于相同厚度的结构钢,采用该方法可得到的切割速率比熔化切割要高。  另一方面,该方法和熔化切割相比可能切口质量更差。实际上它会生成更宽的割缝、明显的粗糙度、增加的热影响区和更差的边缘质量。激光火焰切割在加工精密模型和尖角时是不好的(有烧掉尖角的危险)。可以使用脉冲模式的激光来限制热影响,激光的功率决定切割速度。在激光功率一定的情况下,限制因数就是氧气的供应和材料的热传导率。  二、激光数控切割机气化切割方式  在激光数控切割机的激光的气化切割过程中,材料在割缝处发生气化,此情况下需要非常高的激光功率。  为了防止材料蒸气冷凝到割缝壁上,材料的厚度一定不要大大超过激光光束的直径。该加工因而只适合于应用在必须避免有熔化材料排除的情况下。该加工实际上只用于铁基合金很小的使用领域。

  广告,一直都是激光技术展现自己独有特质的舞台,在这里激光技术可以用人们喜闻乐见的光影、声乐、动作等多种方式表现不同的需求,神奇的效果把激光技术的特性表现得淋漓尽致招牌、标牌上的应用则是激光加工技术得到广泛应用的一个主要领域之一,激光雕刻切割机的推广应用为广告行业注入了新的生机,把招牌、标牌的发展推向了另一个应用的高峰。  一、激光雕刻切割机的工作原理  激光具有高相干性、方向性、高强度的特质,很容易获得很高的光通量密度,将强的光束聚焦到介质上,利用激光与物质相互作用的过程来改变物质的性质,这就是激光加工。通俗的讲就是通过特定的媒介物质激发,产生高能量的光束,并对光束进行控制,当光束射到物体表面某一点时-该点物质因高温而迅速融化或汽化,从而达到我们所需要的预定物质形态,即通过控制激光的能量、速度、方向、行走轨迹来改变物质的形态.满足我们的需求就是激光加工。  激光雕刻和激光切割是两种不同的工作方式.激光雕刻通常是由二氧化碳激光器、专用激光雕刻软件、自动控制系统和精密机械组成,属于低价位高科技激光产品。激光器、自动控制系统、精密机械部件是衡量机器的关键。激光切割是用聚焦而成的高能量激光束将工件熔化或汽化,并用辅助气体将熔化或氧化物吹出而形成切口。激光切割是目前激光加工中发展最成熟、应用最广泛的激光加工技术之一。  二、激光雕刻切割机的特点优势  激光加工相对于机械加工有如下优势,激光加工具有加工对象广、变形小、精度高、节省能源、公害小、非接触式远距离加工、自动化加工等显著优点。切缝窄、雕刻精细、可以随意切不穿透的盲槽;能方便作用于超薄、易碎、脆、软、硬材料和合成材料;切割速度快;无工具磨损;易于数控和计算机控制:便于流水线作业。随着光、机电、材料、计算机、控制技术的发展已经逐步成为一项新的加工技术。

操作时,只需改变数控程序,就可适用不同形状零件的切割,既可进行二维切割,又可实现三维切割  三、切割速度快  用功率为1200W的激光切割2mm厚的低碳钢板,切割速度可达600cm/min,切割5mm厚的聚丙烯树脂板,切割速度可达1200cm/min。材料在激光切割时不需要装夹固定。  激光切割原理就给大家介绍到这里啦,大家现在了解了吗?希望上面的文章内容能够帮助大家。只有熟悉激光切割的原理和激光切割的特点,熟练掌握这些功能,才能让激光切割机更好的发挥出它的优势,为企业带来更多的利益。。

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